如何制定铸铁平台机械加工工艺路线

       铸铁平台适用于各种检验工作，精度测量用的基准平面，用于机床机械检验测量基准，检查零件的尺寸精度或行为偏差，并作精密划线，在机械制造中也是不可缺少的基本工具。铸铁平台材料及处理：材料为高强度铸铁HT200-300，工作面硬度为HB170-240，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和自然时效2-3年）使该产品的精度稳定，耐磨性能好。
       铸铁平台机械加工工艺流程的制定，一般可分为两个步骤。首先是制定铸铁平台加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的所用设备、工序尺寸和工艺装备以及工时定额、切削规范等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
       铸铁平台工艺路线的制定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个工作面的加工方法，确定各个工作面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
       铸铁平台制定工艺路线的一般原则如下。
       1、先加工铸铁平台基准面（工作面）
       铸铁平台在加工过程中，作为定位基准的工作面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
       2、划分加工阶段
       加工质量要求高的铸铁平台工作面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证铸铁平台加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现铸铁平台毛坯缺陷等。
       3、先孔后面
       对于方箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以铸铁平台工作面定位加工孔，保证铸铁平台工作面和孔的位置精度，而且对铸铁平台工作面上的孔的加工带来方便。
       4、铸铁平台工作面的光整加工（如珩磨、研磨、精磨、人工铲刮等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的铸铁平台工作面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
       上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。
       (1)、为了保证铸铁平台的加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，铸铁平台所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，铸铁平台内部存在着较大的内应力，如果粗、精加工连续进行，则精加工后的铸铁平台精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的铸铁平台。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
       (2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉铸铁平台的大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
       (3)、在铸铁平台机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善铸铁平台的切削加工性能，铸铁平台的热时效处理，一般安排在机械加工前进行。为消除铸铁平台铸造内应力，如时效处理等，一般安排在铸铁平台粗加工之后，精加工之前进行。为了提高铸铁平台的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在铸铁平台机械加工之后进行。如热处理后，铸铁平台有较大的变形，还须安排最终加工工序（精磨）。